Bei der Digitalisierung innerhalb der Produktion geht es vor allem um das Vernetzen von Maschinen und Prozessen. Dies beinhaltet alle Themen rund um Daten, Abteilungen bis hin zu Lieferanten und Kunden. Bei diesem Prozess werden somit große Mengen an Daten gesammelt, die wiederum genutzt werden können, um die Produktion zu optimieren, Fehlerquellen zu erkennen und Prognosen zu erstellen.
Als Grundlage der Digitalisierung benötigt es eine durchdachte Vernetzung der Maschinen und Anlagen (IIoT – das Industrial Internet of Things). Erweiterbar ist dieser Gedanke durch additive Technologien wie Sensoren, RFID, RTLS und vieles mehr. Sie können auch abseits der Anlage zur Informationsversorgung genutzt werden.
Um eine allumfassende Analyse zu gestalten, bedarf es aber nicht nur der Daten aus dem Produktionsnetzwerk. Ferner können zusätzlich Informationen aus dem Ein- und Verkauf sowie der Planung zusammengefasst werden, um den Prozess auch auf seinen Soll- und Ist-Zustand zu überprüfen. So lassen sich schnell Probleme erkennen oder Abläufe optimieren.
Mit den aus der Analyse erhaltenen Informationen ist es nun möglich, Prozesse zu verbessern. Fehlerquellen lassen sich somit frühzeitig erkennen und beheben. Nachdem die Produktion auf einen digitalen Standard gebracht wurde, ist es möglich, aus den so gewonnenen Informationen neue Geschäftsmodelle und Umsatzpotenziale abzuleiten. In diesem Schritt lassen sich außerdem neue Mehrwerte für Kunden durch neue Businessmodelle, zum Beispiel Smart-Services, schaffen.
Ein wesentlicher Bestandteil der Digitalisierung und der Industrie 4.0 ist ebenso der Mitarbeiter 4.0. Durch die Vernetzung der Produktion ist es möglich, diese von einem digitalen Arbeitsplatz aus zu überwachen und teilweise auch zu steuern. So ist der Mitarbeiter 4.0 nicht mehr verpflichtend ortsgebunden. Thematiken wie Remotearbeitsplätze und agiles Arbeiten werden somit eine Option. Dies verlangt jedoch von Mitarbeitern die Bereitschaft, sich immer wieder neue Technologien zu öffnen.
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